石灰窑内部筑炉施工：

一、耐火材料的砌筑

（1）一般规定

砌筑高铝砖用高铝耐火泥，砌筑耐火砖、硅藻土砖用粘土耐火泥。

高铝砖、耐火砖的灰缝厚度应在2mm以内，硅藻土砖的灰缝厚度不大于5mm。

（2）砌砖前，应根据炉子中心和标高，检查砌体的各部位尺寸和相关标高。

（3）选砖：施工前，依据窑体各段部位砌筑所用耐火砖进行选砖，并根据砌筑方式的不同方式进行分类、编码并堆放整齐。在选砖时，应对砖进行扭曲检查，缺角、缺棱的检查，裂纹熔洞的检查，发现有严重外形缺陷、尺寸超标的砖不宜采用。

（4）预砌筑：进窑砌筑前，要先行排验，按砌筑部位及所需砖型逐段（环）加以排验预砌。将每环砖注明段号、环号和砖号的搭配次序。纵缝砌筑要求每列砖先进行干摆，验砖缝厚度，扭曲程度，以保证砌体平整。当每层砖砌筑至剩余6-7块时，干摆剩余砖列，以检验锁扣是否合适。

（5）砖加工：通过预砌筑大小公差搭配后决定加工的砖，要在砌筑前加工好。砖缝不能达到砌筑要求的砖，外形尺寸的厚度不小于砖厚的3/4

（6）砌体应错缝砌筑,砌体砖缝内泥浆应饱满,灰浆饱满度大于90%,砌体要紧靠保温层。

（7）不得在砌体上砍凿砖，砌砖时，必须找平。泥浆干固后，不能敲打砌体，砖的加工面不宜朝向炉膛或炉子通道内表面或膨胀缝。

（8）砌砖中断或返工拆砖时，应作成阶梯形的斜茬，耐火砌体的加工砖不得使用加工成宽度小于1/2的砖或厚度小于2/3的砖，耐火砌体和隔热砌体，从施工到投入生产的过程中，应预防受潮。

（9）砌体应设置膨胀缝,其留设数值, 构造及分布位置,均应由设计规定。

（10）在炉壳上粘贴耐火纤维毡前，应清除炉壳表面的浮锈和油污

（11）切割耐火纤维毡时，其切口应整齐，不得任意撕扯。1050度无石棉耐高温硅酸钙板应用木锯切割，保证切口平整

（12）耐火纤维应防止雨淋和受湿。

5．2底部和炉墙的耐火砖砌筑

（1）底部共有8个方型落灰口，表面均砌筑粘土耐火砖，砌筑落灰口及底部退台前，可用耐火浇注料预先找平底部，并放线砌筑。

（2）炉墙共有4种共5列耐火材料，从炉壳起依次为：20mm硅酸铝纤维毡，80mm凯发牌轻质无石棉耐高温硅钙板，116mm硅藻土保温砖及两列232mm共464mm高铝砖

（3）砌墙时,由于在同一砖层内,需要砌筑多个砖列，前后相邻砖列和上下相邻砖层的砖缝应交错。

（4） 砌筑前，应先根据图纸制作好各砖层的弧形样板，砌筑时，应按样板放线砌筑，砌筑时，应经常用样板检查。

（5）为了保持砖层的水平，需要经常使用水平线来检查砖层的水平。越往上砌筑越难以保证整体的平直度，因此每一层的砌筑都必须保证平直，以便于上一层的砌筑。炉墙砌体应经常用铅锤来保证竖直。

（6）膨胀：（缝内填充纤维毡）燃烧梁下面最小50mm；废气管下面最小150mm；上吸气梁下面最小150mm。

（7）650×480孔在砌筑完成后用耐火砖砌筑封住；砌好砖后检修门四周用纤维毡填充。

5.3顶部浇注

（1）耐火浇注料使用应严格遵守供货商的使用手册，特别是搅拌时加水量、浇注时间、振捣、养护以及烘烤等方面。

（2）搅拌耐火浇注料用的水，应采用洁净水。加水量必须称量准确。搅拌应均匀。

（3）浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，并防止在施工过程中变形。模板接缝应严密，不漏浆。对模板应采取防粘措施。

（4）浇注料宜用强制式搅拌机搅拌。在任何情况下不能用包装袋内的一部分料进行搅拌混合，而是整袋搅拌混合，按需要取用。

（5）搅拌好的耐火浇注料应在30min内浇注完。已初凝的浇注料不得使用。

（6）浇注料中钢筋或金属埋设件，应设在非受热面

（7）浇注料应振捣密实。耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料

凝结前，应将次层浇注料浇注完毕。施工中断时间如超过耐火浇注料凝结时间，应按施工缝要求进行处理。

（8）浇注料的养护，应按所用牌号规定的方法进行。浇注料养护期间，不得受外力及振动。

（9）浇注料的现场浇注质量，应以单项工程的每一种牌号或配合比，每20m3为一批，留置试块进行检验。不足此数亦作一批检验；每一单项工程采用同一牌号或配合比多次施工时，每次施工均应留置试块以备检验。